在高爐長壽、高爐智能化、高效熱風爐、節能環保等方面擁有獨特設計技術；掌握了當今高爐煉鐵所有先進技術，尤其在1000立方米-2500立方米級高爐中有較高的市場占有率和口碑……“我們始終站在國際水平高端和冶金行業發展前沿，憑借持續的自主研發創新能力、國際一流核心技術、冶金全產業鏈整合集成優勢，引領中國冶金實現智能化、綠色化、低碳化、高效化發展，推動實現‘鋼鐵強國’目標。”7月7日，中冶華天鋼鐵院煉鐵事業部部長趙奇強自豪地說。

攻克“頑疾”保障安全穩產

2021年11月，當“抗漲防漏型高爐爐缸爐底綜合安全長壽技術”被中國冶金科工集團鑒定為“國內領先”水平時，煉鐵事業部全體員工的艱苦付出終獲認可。

高爐爐底的密封性能直接影響高爐壽命，一旦發生問題不僅難以處理，還會造成重大安全隱患和經濟損失。為攻克“頑疾”，中冶華天基于幾十年高爐整體設計和工程實踐經驗積累，率先提出了基于爐底雙層封板結構，實現高爐爐底爐缸抗漲防漏的新思路。經過不斷研究、試驗，“抗漲防漏型高爐爐缸爐底綜合安全長壽技術”脫穎而出獲得發明專利授權。該技術緩解了高爐上漲引起的爐底爐缸結構破壞和由此導致的爐底泄漏煤氣問題，一定程度上提高了高爐對焦炭、煤和各種礦石的適應程度，促進了高爐長壽、安全生產和環保。

目前，該技術已應用于河北安豐、福建三鋼、羅源閩光、永鋒臨港、河北華信、冀南文豐等十余座高爐。其中河北安豐鋼鐵2號高爐自投產至今，生產爐底爐缸溫度檢測正常，爐底爐缸狀態正常，爐底板無任何上翹現象，應用效果一如預期，實現了高爐穩產長壽。

新技術實現放散煤氣和除塵灰零排放

高爐生產過程中放散的煤氣，為含有大量一氧化碳和灰塵的有毒、可燃物混合氣體，其放散時產生的噪音和粉塵不但對大氣環境直接造成污染，也浪費了煤氣能源。對于高爐爐頂料罐放散煤氣回收利用成為行業內迫切解決的問題。

唯因其難，方顯真功。為攻克難關，中冶華天圍繞料罐與煤氣管網間壓差大、不穩定及對管網沖擊大等技術難點，創新設計了新的均壓煤氣回收系統和凈化處理系統。通過應用檢驗，“高爐爐頂均壓煤氣凈化回收利用技術”可實現放散煤氣和除塵灰的零排放，放散煤氣回收利用率可達到80%-100%，高效解決了高爐爐頂均排壓煤氣及煤氣灰直接對空排放引起的大氣污染問題。

該技術現已授權發明專利1項、實用新型專利5項，應用于淄博鋼鐵、鞍山寶得鋼鐵、寶武馬鋼、河北華信、冀南文豐、福建三鋼、羅源閩光等多個大型工程。與傳統爐頂均壓煤氣直接放散工藝相比，年可回收煤氣千萬立方米、創經濟效益達數百萬元。

自主研發助力綠色發展

傳統的高爐煤粉噴吹工藝系統，存在瞬時輸送量波動大、生產成本高等缺點。中冶華天自主研發出了新型下出料濃相均勻自動高爐煤粉噴吹技術，通過獨特的工藝流程設計，實現高爐煤粉噴吹系統一鍵式自動均勻噴吹、濃相遠距離輸送，解決了自動化程度不高、輸送量波動大、輸送成本高等問題。

如今，這項被中冶集團鑒定為“國際先進”水平的技術，已成功應用于防城港鋼鐵、柳鋼、長鋼、河北華信、冀南鋼鐵等工程設計項目。寶武馬鋼二鐵總廠4座高爐年噴吹煤粉約130萬噸，可替代約104萬噸焦炭，節約煉鐵生產成本4億多元；采用濃相輸送可節省5000萬標方氮氣消耗，可節省煤粉噴吹成本約100萬元；采用自動噴吹后減員四分之三，年節約人工成本120萬元，且工作強度降低，減少了環境二次污染及煙氣排放，經濟效益、環境效益顯著。

據了解，面對當前鋼鐵行業智能化發展趨勢，中冶華天正圍繞煉鐵高爐系統大力開發可視化、數字化和智能化相關技術，其中已突破部分技術并在生產一線落地應用，如“高爐爐底爐缸侵蝕智能監測系統”已在鋼鐵企業實施應用；大力推進鋼鐵低碳技術的研發與應用，其中高爐噴吹焦爐煤氣的工藝設計、關鍵技術研發相關示范工程正努力推進中。（來源:中冶華天 黃蘋）